La incidencia de contaminación cruzada en procesamiento posterior de carne.

La contaminación cruzada es un grave problema para la industria alimentaria, y en especial para la industria cárnica, en donde tanto las bacterias patógenas como las de descomposición pueden causar grandes pérdidas económicas a las empresas procesadoras de carne.
La contaminación cruzada se define como la transferencia de microorganismos de una persona, objeto o lugar a otro. En el caso específico de los alimentos, la transferencia se hace de un alimento contaminado a uno no contaminado, y puede ser de manera directa (por el contacto entre alimentos crudos a alimentos cocidos listos para consumo durante el transporte, almacenamiento o preparación), o de manera indirecta (la diseminación de microorganismos de alimentos crudos a alimentos cocidos listos para consumo por medio de los manejadores de alimentos –u operarios-, equipo o superficies).
Para la industria cárnica, el controlar la contaminación cruzada es de suma importancia, ya que ésta con frecuencia está relacionada a los brotes de enfermedades por intoxicación alimentaria. Particular atención se debe poner en aquellos productos que han sido cocidos y se venden listos para su consumo, puesto que el consumidor no tendrá que someterlos al calor antes de comerlos. En años recientes hemos visto como las etapas finales del procesamiento posterior de productos cárnicos toman vital importancia en cuanto al control de microorganismos y el énfasis se hace especialmente en aquellos que serán consumidos directamente del envase.
Afortunadamente para los procesadores de carne, hoy en día existen sistemas y programas de calidad que se enfocan en precisamente reducir la contaminación y evitar la contaminación cruzada (como el HACCP, que toma en cuenta los riesgos de los puntos críticos de los procesos), así como novedosas tecnologías para controlas el crecimiento de bacterias (ozono, rayos UV, ingredientes antimicrobianos, entre otros).
Lo básico para controlar la contaminación cruzada
La contaminación cruzada es prevenible, y hay cosas que son básicas para alcanzar ese objetivo. El enfoque de las bases está en el personal que labora en la planta y accede a las distintas áreas de procesamiento, las áreas de procesamiento, la calidad microbiológica de la materia prima, su manejo, el manejo de los productos en etapas terminales, y los equipos de cada una de las áreas.
Personal: Lo ideal es tener diferente personal para cada una de las áreas, así se evitará la transportación de microorganismos en la vestimenta de los operadores de áreas más contaminadas a áreas de menos contaminación (por ejemplo área de recepción de materia prima a área de envasado de producto final). El flujo del personal dentro de la planta y entre las áreas es sumamente importante. Algunas empresas optan por utilizar distintos colores en los uniformes o partes del uniforme (cascos, botas) de los operarios para detectar quiénes pertenecen a cuál área. Todos los operarios deben de ejercitar las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos de Operación Estándar Sanitarios (POES) establecidos para cada área. Es común que el personal de mantenimiento tenga que trabajar en varias áreas; ellos principalmente deben de ejercer las prácticas de manufactura y procedimientos de operación establecidos para cada una de las áreas que visiten. Se sugiere que las visitas a la planta recorran el proceso iniciando por el área de menos contaminación (producto terminado) a la de mayor contaminación (recepción de materia prima), y deben también seguir los lineamientos establecidos para entrar a cada una de las áreas que visiten.
Áreas: Las áreas deben tener separaciones físicas entre sí para evitar cualquier contacto entre la materia prima con el producto a medio proceso y el producto terminado. Asimismo, cada área debe tener identificado (preferentemente con colores) el equipo de procesamiento y de manejo de materiales utilizado en cada una de las áreas. Es muy fácil contaminar un lote de producto terminado cocido si se usa un carro transportador que se trajo del área de recepción. Los utensilios y herramientas de cada área también deben de estar debidamente identificados, así como los materiales que se usan para la limpieza de cada una de las áreas. Es prohibitivo, por ejemplo utilizar una escoba que se trajo del área de recepción para barrer el agua estancada en el área de envasado.
Materia prima: Es obvio que a mayor contaminación encontrada en la materia prima que se recibe, mayor será el riesgo de contaminación cruzada a lo largo del proceso y mayor será la posibilidad de terminar con un producto de pobre calidad microbiológica. El solamente lógico que los procesadores exijan a sus proveedores de materia prima el entregarles un producto seguro e higiénico. Además de eso, e independientemente de la calidad microbiológica con que llegue la materia prima a la planta, el manejo de esta materia prima es sumamente importante. Mantenerla en refrigeración todo el tiempo, no dejarla fuera de refrigeración por tiempos prolongados para evitar las fluctuaciones de temperatura es esencial para preservar una baja carga microbiológica. Como ya se mencionó antes, la materia prima no debe entrar en contacto con el producto en proceso o terminado. Si su planta es demasiado pequeña y no hay manera de colocar barreras físicas en ella, entonces se debe marcar en el piso las distintas áreas de producción y hacer lo mejor posible para no mezclar personal, equipo y materiales entre las áreas.
Equipo: Siempre se debe usar equipo separado y utensilios en cada una de las áreas para elaborar productos cárnicos. Es particularmente peligroso usar equipo complejo, por ejemplo mezcladoras, rebanadoras, cortadoras, para carne cruda y carne cocida. Cada área debe tener equipo de uso exclusivo en ella. Una vez más, la codificación con colores para cada área es de gran utilidad. Una manera en la que los equipos pueden contribuir a la contaminación cruzada es el que sean pobremente limpiados y sanitizados. La sanitización de los equipos y utensilios de procesamiento es imperativo para evitar la contaminación cruzada.
Manejo del aire y control de la condensación
Por su tamaño, los microorganismos son fácilmente transportados por varios medios, uno de ellos es el aire. Es por esto que los sistemas de flujo y filtración de aire son de suma importancia en las plantas de procesamiento de productos cárnicos. El flujo de aire en una planta debe de ir del área menos contaminada (envasado) a la de mayor contaminación (recepción y almacenamiento de materia prima). Un buen sistema de filtración con filtros HEPA (High-Eficiency Particulate Air) de alta eficiencia puede utilizarse para lograr un ambiente controlado para cada una de las áreas, en especial la de producto terminado. Especialmente en el área de envasado y producto terminado, se desea tener una presión de aire negativa, es decir, que al abrir las puertas el aire del área salga y no permita la entrada de aire exterior o de otra área. Otras sugerencias en las áreas de mayor cuidado son: el uso de productos químicos antibacterianos esparcidos por nebulización, tecnología de ozono y radiación con rayos UV.
La condensación representa también un problema a la hora de evitar la contaminación cruzada, ya que en ella se anidan y transportan bacterias. Es común que los techos en las áreas de procesamiento, por ejemplo, sufran de condensación, y al caer las gotas de agua de esta condensación sobre las superficies del proceso, e incluso sobre el producto en sí, se incrementa grandemente el riesgo de contaminación cruzada, en particular con Listeria monocytogenes. Para controlar la condensación es necesario que cualquier cantidad de aire que entra a las áreas sea acondicionado a la temperatura y humedad relativa interna de cada una de ellas. Muchos sistemas de filtración de aire tiene la capacidad de acondicionar el aire externo.
El área de mayor cuidado
Como se ha mencionado a lo largo de este artículo, en el procesamiento posterior de productos cárnicos el área de envasado debe de ser la de menor contaminación. En esta área, el control del personal, equipos, materiales, flujo de aire, condensación, etc., debe hacerse de manera muy estricta. El reto es evitar que los productos se contaminen con bacterias patógenas. Algunas estrategias específicas que se pueden aplicar aquí son:
Entrenamiento al personal en BPM y POES específicos para esta área.
Limpieza adecuada que remueva totalmente los residuos de materia orgánica y el uso de desinfectantes de alta letalidad para bacterias patógenas.
Rotación periódica de los detergentes y sanitizantes.
Desinfección de equipo como rebanadoras, cuchillos, peladoras de salchichas, cortadoras de cubos, entre otros, con la frecuencia necesaria durante el proceso para evitar la recontaminación del producto.
Verificación de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y todas las superficies del área antes de iniciar operaciones.
Mantener limpios los equipos y utensilios de limpieza mismos.
Restringir el flujo al personal; verificar la ejecución de los lineamientos sanitarios de entrada al área.
Prevenir el estancamiento de agua en el área, así como el regreso de flujos en los drenajes de la misma.
Mantener el área tan seca como sea posible. Se sugiere la instalación de un sistema de deshumidificación.
Conclusión
La contaminación cruzada causa problemas a la industria de la carne, incluyendo cuantiosas pérdidas económicas y poner en riesgo la salud de los consumidores. Muchas veces los problemas de contaminación cruzada no se deben a la falta de entendimiento, sino a las deficiencias en ejecutar los lineamientos establecidos para evitarlos. Por esto es de suma importancia el constante monitoreo y verificación de todos los lineamientos establecidos para controlar la contaminación cruzada. Podría decirse que aquellas plantas que están en buena forma y cuentan con un buen programa de mantenimiento, equipo en buenas condiciones y limpio, un buen flujo de los procesos y personal bien entrenado serán las que muestren más éxito de controlar la contaminación cruzada.

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